近年来，国内轴承行业生产规模迅速扩大，高速主轴轴承价格，轴承企业近2000家，其中销售收入超过500万元的企业在900家以上，数量堪称全球第.一。但我国轴承行业还是存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题，离轴承强国的距离还很远。我国轴承行业研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，高速主轴轴承，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。
轴承损伤原因之运转面剥离。剥离后呈明显凹凸状。原因有轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷作用，从而产生周期变化的接触应力。当应力循环次数达到一定数值后，在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥离。如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。另外，轴承安装不正、轴弯曲、也会产生滚道剥离现象。
对策：应重新研究使用条件和选择轴承及游隙，并检查轴和轴承箱的加工精度、安装方法、润滑剂及润滑方法。
一般来说，选择轴承的步骤可能概括为：
1. 根据轴承工作条件（包括载荷方向及载荷类型、转速、润滑方式、同轴度要求、定位或非定位、安装和维修环境、环境温度等），高速主轴轴承规格，选择轴承基本类型、公差等级和游隙；
2. 根据轴承的工作条件和受力情况和寿命要求，高速主轴轴承供应商，通过计算确定轴承型号，或根据使用要求，选定轴承型号，再验算寿命；
3. 验算所选轴承的额定载荷和极限转速。
选择轴承的主要考虑因素是极限转速、要求良好寿命和载荷能力，其它的因素则有助于确定轴承类型、结构、尺寸及公差等级和游隙工求的最终方案。
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