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加工后的检验

单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最.大差值之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最.大与最.小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶.尖孔或工艺锥堵上的顶.尖孔为定位基准，轴类零件修理，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。

CA6140车床主轴加工定位基准的选择

主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，轴类零件特点，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。

由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶.尖孔作为精基准面。用顶.尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶.尖孔。

 

轴类零件的毛坯：选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，轴类零件加工，轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构。一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约资料又减少机械加工的工作量，长沙轴类零件，还可改善机械性能。毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，根据生产规模的不同。大批大量生产时采用模锻。

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